(1) Forage par explosion : après l'irradiation du laser continu, le matériau forme une fosse au centre, puis le matériau fondu est rapidement éliminé par le flux d'oxygène coaxial au faisceau laser pour former un trou. Généralement, la taille du trou est liée à l'épaisseur de la plaque, et le diamètre moyen de la perforation de dynamitage est la moitié de l'épaisseur de la plaque, de sorte que le diamètre de perforation de dynamitage de la plaque plus épaisse est plus grand et non rond, donc ce n'est pas le cas. convient pour une utilisation sur des pièces ayant des exigences plus élevées (telles que les tuyaux de tamis pétrolier) et ne peut être utilisé que sur des déchets. De plus, les projections sont importantes car la pression d'oxygène utilisée pour le perçage est la même qu'au moment de la découpe.
(2) Forage pulsé : (forage pulsé) utilise un laser pulsé avec une puissance de crête élevée pour faire fondre ou vaporiser une petite quantité de matériau, et l'air ou l'azote est couramment utilisé comme gaz auxiliaire pour réduire l'expansion du trou due à l'oxydation exothermique. , et la pression du gaz est inférieure à la pression de l'oxygène pendant la coupe. Chaque laser pulsé ne produit qu'un petit jet de particules qui s'approfondit progressivement, le temps de perforation de la plaque épaisse prend donc quelques secondes.
Dès que le perçage est terminé, le gaz d'assistance est remplacé par de l'oxygène pour la coupe. De cette manière, le diamètre du perçage est plus petit et la qualité du perçage est meilleure que celle de la perforation par grenaillage. Les lasers utilisés à cet effet ne doivent pas seulement avoir une puissance de sortie élevée ; Les caractéristiques temporelles et spatiales du faisceau temporel sont plus importantes, de sorte que le laser CO2 à flux transversal général ne peut pas s'adapter aux exigences de la découpe laser. De plus, la perforation par impulsion nécessite également un système de contrôle du circuit de gaz plus fiable pour réaliser la commutation du type de gaz, de la pression du gaz et du temps de perforation.
Méthode de soudage à l'arc de l'électrode du support de convoyeur
(1) Amorçage d'arc
Méthode de grattage --- alignez d'abord la baguette de soudage avec la soudure, puis grattez doucement la baguette de soudage sur la surface de la soudure comme une allumette, allumant l'arc, puis soulevez rapidement la baguette de soudage de 2 à 4 mm et faites-la brûler de manière stable.
Méthode de percussion --- alignez l'extrémité de l'électrode avec la soudure, puis pliez le poignet vers le bas, faites en sorte que l'électrode touche légèrement la soudure, puis soulevez rapidement l'électrode de 2 à 4 mm, puis aplatissez le poignet après avoir allumé l'arc pour garder l'arc brûle de manière stable. Cette méthode d'amorçage de l'arc ne rayera pas la surface de la soudure et n'est pas limitée par la taille et la forme de la surface de la soudure. Il s'agit donc de la principale méthode d'amorçage de l'arc utilisée dans la production. Cependant, l’opération n’est pas facile à maîtriser et il est nécessaire d’améliorer les compétences.
Les précautions suivantes doivent être prises en compte lors de l'arc :
1) Il ne doit y avoir ni huile ni rouille au point d'amorçage de l'arc pour éviter la porosité et l'inclusion de scories.
2) La vitesse de levage de l'électrode doit être appropriée après contact avec la soudure, il est difficile de démarrer l'arc s'il est trop rapide, et l'électrode et la soudure sont collées ensemble pour provoquer un court-circuit s'il est trop lent.
(2) Transporteurs
La barre de transport est le maillon le plus important du processus de soudage, qui affecte directement la mise en forme externe et la qualité interne de la soudure. Une fois l'arc allumé, l'électrode effectue généralement trois mouvements de base : alimentation progressive dans la direction du bain de fusion, déplacement progressif dans la direction du soudage et oscillation latérale.
L'électrode est alimentée progressivement dans la direction du bain de fusion --- à la fois pour ajouter du métal au bain de fusion et pour maintenir une certaine longueur d'arc après la fusion de l'électrode, de sorte que la vitesse à laquelle l'électrode est alimentée doit être la même que la vitesse à laquelle l'électrode fond. Sinon, une rupture d’arc ou un collage à la soudure se produira.
L'électrode se déplace dans le sens du soudage --- formant progressivement un cordon à mesure que l'électrode continue de fondre. Si l'électrode se déplace trop lentement, le cordon de soudure sera trop haut, trop large et la forme sera désordonnée, et des brûlures se produiront lors du soudage de plaques minces ; Si l'électrode se déplace trop rapidement, l'électrode et la soudure fondront de manière inégale, le cordon de soudure sera étroit et même un phénomène de non-pénétration se produira. Lorsque la baguette de soudage se déplace, elle doit former un angle de 70 à 80 degrés avec la direction avant pour pousser le métal en fusion et les scories vers l'arrière, sinon les scories s'écoulent vers l'avant de l'arc, ce qui provoquera des défauts tels que des scories. inclusion.
Caractéristiques et applications industrielles de la ligne de convoyeur à chaîne
Matériau de la cadène : acier au carbone, acier inoxydable, chaîne thermoplastique, selon les besoins de vos produits, vous pouvez choisir différentes largeurs, différentes formes de cadènes pour compléter le transport plan, le tournage plan, le levage, la descente et d'autres exigences.
(3) Caractéristiques de la ligne de cadènes
1. La surface de transport du convoyeur à chaîne est plate et lisse, la friction est faible et la transition des matériaux entre les lignes de convoyeur est douce, ce qui peut également transporter toutes sortes de bouteilles en verre, bouteilles PET, canettes et autres matériaux. comme toutes sortes de sacs.
2. La cadène est fabriquée en acier inoxydable et en plastiques techniques, avec une grande variété de spécifications, qui peuvent être sélectionnées en fonction des matériaux de transport et des exigences du processus, et peuvent répondre aux différents besoins de tous les horizons.
3. Le convoyeur à chaîne peut généralement être directement lavé à l'eau ou directement trempé dans l'eau. L'équipement est facile à nettoyer et peut répondre aux exigences d'hygiène de l'industrie agroalimentaire.
4. La disposition de l'équipement est flexible. Les convoyeurs horizontaux, inclinés et courbes peuvent être réalisés sur une seule ligne de convoyeur.
5. L'équipement a une structure simple, un fonctionnement stable et un entretien facile.
6. La largeur de la plaque de chaîne directe est de 63,5, 82,5, 101,6, 114,3, 152,4, 190,5, 254, 304,8 et la largeur de la plaque de chaîne tournante est de 82,5, 114,3, 152,4, 190,5, 304,8, ce qui est largement utilisé dans le convoyage automatique, la distribution et emballage d'aliments, de conserves alimentaires, de médicaments, de boissons, de cosmétiques et de détergents, de produits en papier, de condiments, de produits laitiers et de tabac.
